Un vehículo, una refrigeradora o una puerta metálica convertidos en chatarra recuperan su valor en el Parque Industrial Sidegua, ubicado en Masagua, Escuintla. Grupo AG hace posible la transformación mediante una operación que integra la preparación de materiales recuperados, su fundición y la elaboración de productos utilizados en la construcción y otras actividades productivas.
Detrás de esa segunda vida hay procesos que combinan tecnología, conocimiento especializado y controles de calidad, desde la recepción de la chatarra hasta la fabricación de varillas corrugadas, perfiles y alambres.
“Los materiales metálicos provenientes de bienes que terminaron su ciclo de uso constituyen la principal materia prima del proceso de fundición mediante horno de arco eléctrico. Su transformación permite obtener acero con las especificaciones necesarias para su posterior procesamiento y uso en la construcción”, comentó Carlos Ponce, director industrial de Grupo AG.
Este aprovechamiento se refleja en los resultados del grupo: de acuerdo con la información de su Informe de Sostenibilidad 2025, durante ese año procesó más de 554 mil toneladas de chatarra y más del 57 % de sus insumos provinieron de materiales reciclados.
Paso a paso
En Sidegua, el proceso comienza en el Patio de Metálicos, donde se reciben entre 65 y 75 camiones diarios, durante seis días a la semana. Allí ingresa un promedio de 1,500 toneladas métricas de materiales recuperados al día, que se acondicionan para su posterior fundición.
Esta preparación comprende cinco procesos: oxicorte, lanceo, fragmentado, cizallado y conformado de maraña. Su función es adecuar el material y preparar la mezcla que alimentará el horno de la acería, la siguiente etapa de transformación.
En la acería, una carga de aproximadamente 62 toneladas de material permite obtener cerca de 57 toneladas de acero líquido, según los datos técnicos de Grupo AG. El horno requiere, en promedio, 52 minutos para completar cada colada o ciclo de producción de acero líquido.
Ponce explicó que, durante el proceso, se incorporan elementos que permiten ajustar la composición química del acero. Esto prepara la materia prima para que, en la laminación, se obtengan productos con las características físicas que requieren las normas utilizadas por los profesionales de la construcción.
El acero líquido se convierte posteriormente en palanquilla, una pieza semielaborada que sirve como materia prima para la laminación. A través de esta etapa se elaboran varillas corrugadas, perfiles y alambrón. La operación también incluye la fabricación de productos trefilados, como clavos, grapas, alambre de amarre, alambre galvanizado, alambre espigado y malla ciclón.
La transformación está acompañada de pruebas técnicas y evaluaciones de calidad del acero. Según explicó Lesther Bran, jefe de Refractarios y Ollas, la Universidad de San Carlos de Guatemala participa como ente independiente en las pruebas del producto.
Los residuos metálicos generados durante la producción se reincorporan como materia prima, mientras que otros coproductos, como la cascarilla y la escoria de zinc, son aprovechados por otras industrias. Los demás residuos se gestionan por medio de empresas certificadas.
De esta manera, el aprovechamiento se extiende a distintas etapas de la cadena: desde los materiales recuperados que llegan a la planta hasta aquellos que se generan durante su transformación y pueden volver a utilizarse.
Proveedores y talento técnico
Los procesos que se realizan en el Parque Industrial Sidegua conectan a recolectores y proveedores de material metálico, transportistas, contratistas y empresas de servicios. Su participación permite abastecer y atender las necesidades de la planta, vinculando distintas actividades económicas con la producción de acero.
A esta cadena se suma el conocimiento de quienes intervienen en la operación. La industria requiere técnicos en electricidad, electrónica, soldadura y sistemas, así como profesionales de ingeniería, salud ocupacional y gestión ambiental. Grupo AG complementa esa preparación con formación orientada a sus procesos y a la seguridad industrial.
“Si bien tenemos procesos automatizados, algunos semiautomatizados, el elemento humano es importante. Participar en la transformación de la chatarra en un producto con muchos años de vida útil representa una satisfacción para quienes contribuyen, desde su trabajo, al desarrollo del país”, señaló Carlos Ponce.
La actividad de Sidegua forma parte de una organización con más de 2,800 colaboradores y operaciones en Guatemala, Honduras, Costa Rica, Ecuador y Venezuela. En estos cinco países, la Unidad de Acero de Grupo AG cuenta con 12 plantas de producción y un patio de metálicos, con una capacidad anual instalada conjunta de aproximadamente 3.19 millones de toneladas métricas.
Para acercar esta actividad a la ciudadanía, Grupo AG presentó las distintas etapas de transformación durante un recorrido guiado para periodistas por las plantas ubicadas en Sidegua. La visita permitió conocer qué hay detrás de los productos de acero disponibles en el mercado, cómo se elaboran y cuál es el aporte de las personas que intervienen en su fabricación.